Das Hydrauliksystem der elektrohydraulischen Rohrbiegemaschine weist mäßige Wartungsschwierigkeiten auf, sollte jedoch strikt gemäß den Betriebsregeln betrieben werden, um die Zuverlässigkeit der Ausrüstung sicherzustellen. Der Kern der Wartung liegt im Hydraulikölmanagement, der Komponentenwartung und der Umweltkontrolle. Spezifische Wartungsanforderungen sind wie folgt:
I. Analyse der Wartungsschwierigkeiten des Hydrauliksystems
Technischer Schwellenwert
Für die Wartung des Hydrauliksystems sind grundlegende hydraulische Prinzipien (z. B. Druckverlust, Durchflussregelung) und Komponentenstrukturen (z. B. Hydraulikpumpen, Überdruckventile) erforderlich. Beispielsweise kann ein Druckverlust zu einer unzureichenden Biegekraft führen, was durch Einstellen des Überdruckventils oder Überprüfen auf Ölverstopfung behoben werden kann. Dies erfordert eine gewisse technische Basis an Betreibern.
Wartungshäufigkeit
Die tägliche Wartung besteht hauptsächlich aus Reinigung und Inspektion (z. B. Entfernen von Ölflecken und Festziehen von Verbindungen). Die regelmäßige Wartung erfordert den regelmäßigen Austausch von Hydraulikflüssigkeiten und Filtern. Beispielsweise sollten Hydraulikflüssigkeiten alle sechs Monate bis zu einem Jahr ausgetauscht werden und Filter sollten je nach Verschmutzungsgrad vorab ausgetauscht werden. Der gesamte Wartungszyklus ist klar und schwer zu kontrollieren.
Gefahrenpunkt
Ölverschmutzung: Verunreinigungen im Hydrauliköl (z. B. Metallpulver, Feuchtigkeit usw.) können den Bauteilverschleiß beschleunigen und sogar zu einer Verstopfung des Ventileinsatzes führen. Beispielsweise kann es durch den Verschleiß einer Ölpumpe zu Druckschwankungen kommen, denen man vorbeugen kann, indem man vorab regelmäßig die Körnigkeit des Öls prüft.
Dichtungsfehler: Hohe Temperaturen oder Ölverlust beschleunigen die Alterung der Dichtungskomponenten. Der Kolbenstangendichtring und die Staubschutzkappen sollten regelmäßig überprüft werden, um Öllecks zu vermeiden.
II. Allgemeine Wartungsanforderungen
1.Hydraulikölmanagement
Regelmäßiger Austausch: Das Hydrauliköl sollte je nach Nutzungshäufigkeit alle 6 Monate bis 1 Jahr ausgetauscht werden. Bei langfristigen -Hochtemperaturbetrieben sollte der Austauschzyklus verkürzt werden (z. B. alle 500 Stunden). Während des Austauschvorgangs müssen sowohl der Öltank als auch der Filter gereinigt werden, um zu verhindern, dass restliche Verunreinigungen das neue Öl verunreinigen.
Ölanalyse: Probe zum Testen des Öls auf Viskosität, Säurewert und Feuchtigkeitsgehalt. Bei Überschreitung des Zielwerts (z. B. Luftfeuchtigkeit > 0,1 %) sollte das Öl umgehend ausgetauscht werden. Beispielsweise kann zu viel Feuchtigkeit zur Emulgierung von Schmieröl führen, wodurch die Schmiereigenschaften des Schmieröls beeinträchtigt werden.
Filteranforderungen: Beim Tanken müssen Sie einen hochpräzisen Filter passieren (z. B. ein 10-μm-Filtersieb). Das direkte Einfüllen von ungefiltertem Öl ist verboten.
2. Komponentenwartung
Filterwartung:
Ölfilter: Ölfilter alle 500 Stunden wechseln, auch wenn sie nicht verstopft sind, um mögliche Gefahren zu vermeiden.
Saugfilter: Reinigen Sie regelmäßig die Oberflächenverunreinigungen der Pumpe, um zu verhindern, dass die Ölpumpe Partikel einatmet.
Inspektion der Hydraulikpumpe: Überprüfen Sie monatlich die Temperatur des Pumpenkörpers (normalerweise weniger als oder gleich 70 Grad) und die Geräuschentwicklung. Bei Unregelmäßigkeiten muss der Lager- und Getriebeverschleiß zur Inspektion entfernt werden.
Ventilkalibrierung: Die Ventildruckwerte werden vierteljährlich überprüft, um die Systemdruckstabilität sicherzustellen (bei Biegegeräten mit einem Nenndruck von 16 MPa sollten Überströmventile auf weniger als oder gleich 17,6 MPa eingestellt werden).
3.Systemreinigung und Staubverhinderung
Tägliche Reinigung: Reinigen Sie das Ventilgehäuse nach jedem Gebrauch von Ölflecken und Staub und wischen Sie die Oberfläche der Kolbenstange des Hydraulikzylinders sorgfältig ab, um zu verhindern, dass Staub in das System eindringt.
Maßnahmen zur Staubbekämpfung: Installieren Sie einen Staubfilter im Lufteinlass des Schaltschranks und blasen Sie den im Raum angesammelten Staub vierteljährlich mit Druckluft weg, um einen Kurzschluss auf der Leiterplatte zu verhindern.
Rohrleitungsschutz: Überprüfen Sie regelmäßig den Alterungszustand der Rohrleitung (z. B. Risse, Trommelpaket usw.) und wählen Sie beim Austausch der Rohrleitung eine Rohrleitung aus, die dem Nenndruck entspricht (20 MPa, wenn der Arbeitsdruck 16 MPa beträgt).
4.Umweltkontrollen
Temperaturmanagement: Die Ausrüstung muss bei einer Umgebungstemperatur von 5–40 Grad und einer Luftfeuchtigkeit von nicht mehr als 75 % relativer Luftfeuchtigkeit gelagert werden. Vermeiden Sie rostige Metallteile und Feuchtigkeitsaufnahme in elektronischen Bauteilen.
Wartung der Wärmeableitung: Stellen Sie sicher, dass der Wärmeableitungsventilator ordnungsgemäß funktioniert. Bei Bedarf (z. B. bei hohen Temperaturen) sollten zusätzliche Kühlkörper hinzugefügt werden.
Antisepsis: Wenn Sie Geräte in Küstengebieten verwenden, wischen Sie freiliegende Metalloberflächen einmal im Monat mit Rostöl ab und sprühen Sie Gleitmittel auf Silikon--Basis auf gekrümmte Formoberflächen, um einen Schutzfilm zu bilden.
III. Vorsichtsmaßnahmen bei der Wartung
Sicherer Betrieb: Entfernen Sie keine Rohrverbindungen oder Komponenten, wenn das System unter Druck steht. Dekomprimieren Sie zunächst den Druck (z. B. durch Öffnen des Überdruckventils), bevor Sie fortfahren.
Komponentenanpassung: Verwenden Sie beim Austausch einer Komponente das Originalmodell (z. B. muss das Hydraulikpumpenmodell mit dem Gerät übereinstimmen), um Kompatibilitätsprobleme zu vermeiden.
Aufzeichnungen: Erstellen Sie eine Wartungsdatei, zeichnen Sie die Ölwechselzeit, Teilereparaturprotokolle, Druckkalibrierungsdaten auf und ermitteln Sie die Ursache des Problems einfach.
